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ベアリングケース
製造過程
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顧客との打ち合わせ：ケースの形状、寸法、使用環境、耐荷重性能などの要件を確認。
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CAD設計：3Dモデリングソフトを使用して詳細な図面を作成。
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シミュレーション：使用環境を想定した強度や熱変形のテストを実施。
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素材選定：使用条件に応じ、高耐久性の金属（鋳鉄、合金鋼、アルミ合金など）を選定。
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材料検査：調達した素材の品質を確認し、必要な基準を満たしているかを検査。
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切断加工：材料をケースの大まかな寸法に切断。
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旋盤加工：基礎となる円筒形状を加工し、必要な大きさに仕上げ。
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CNC加工：コンピュータ制御による高精度加工で、取り付け部分や溝、穴を加工。
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研削加工：接触面を滑らかに仕上げ、精密な寸法を確保。
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キー溝加工：組み付けや軸受けの固定用溝を追加。
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焼き入れ・焼き戻し：耐摩耗性と耐久性を高めるため、熱処理を実施。
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表面処理：耐腐食性を向上させるため、メッキや酸化被膜処理を行う。
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寸法検査：高精度な測定機器で、図面通りの寸法が確保されているかを確認。
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強度検査：ケースが指定された荷重や衝撃に耐えられるかを確認。
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仕上がり検査：表面の滑らかさや仕上げの精度を最終確認。
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組み立て確認：ケースと軸受けの組み付け適合性をチェック。
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仕上げ加工：最終的な調整や、必要に応じて追加の加工を実施。
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梱包：輸送時の損傷を防ぐため、専用の梱包材で保護。
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出荷準備：顧客指定の場所へ迅速かつ安全に届けられるよう手配。
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製品についてのQ&A
準備中
製品の利用例
チェンソー
電車
バイク
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